di Paul White
Per gestire un magazzino si può ricorrere a dei modelli di gestione delle scorte che mediante formule matematiche indicano il punto ottimale di riordino. Faccio qui riferimento al modello EOQ (Economic Order Quantity) è conosciuto come modello di Harris-Wilson per la gestione delle scorte. Si tratta di formule matematiche complesse – che tutti gli addetti al settore conoscono – che comportano per ogni “item” la conoscenza di numerosi parametri.
Questo modello mira alla gestione del magazzino in modo da minimizzare la somma dei costi di approvvigionamento e di mantenimento del magazzino.
Per ogni “item” vanno inseriti N parametri (e in alcuni modelli matematici i parametri sono una decina). Immaginate la quantità di lavoro necessario per gestire un magazzino di 10.000 voci. Nella pratica però è difficoltoso reperire e mantenere aggiornati tutti questi parametri. Quindi si tende a inserire dati corretti per le voci più importanti di magazzino mentre per tutte le altre voci si cercano delle semplificazioni del tipo “normalmente il nostro fornitore abituale consegna in 15 gg”.
Si assume inoltre che i dati basati sull’esperienza del passato rimangano costanti nel futuro. Proprio queste approssimazioni allontanano il modello matematico teorico dalla realtà.
Il modello matematico indica quando fare i rifornimenti di magazzino e le quantità da ordinare. Questa modalità di gestione viene detta “push” e tende ad avere un magazzino sempre rifornito ed a ridurre al minimo il rischio di “rottura di stock”.
Il JIT e la Lean Production
In alcune realtà è possibile adottare il modello JIT(Just in Time), detto anche sistema “pull”. Il “pull” prevede che i rifornimenti di magazzino (esempio: ordini ai fornitori) siano sincronizzati alla domanda (esempio: ordini dei clienti). In sostanza si ordinano i materiali dopo aver acquisito un ordine.
E’ un modello affascinante perché mira a mantenere le scorte a valori minimi. Si usa anche in produzione perche è applicabile anche al WIP (work in progress) e prende il nome di “lean production”.
Si tratta di un modello affascinante ma altrettanto rischioso perchè presuppone un sistema “perfetto” con rifornimenti sempre puntuali, nessun ritardo nei trasporti e fornitori affidabili.
Nella realtà nella gestione pratica di una impresa le cose vanno abbastanza diversamente un quanto entrambe i “modelli” teorici citati non sono sempre adottabili e si fa sempre ricorso a delle semplificazioni o a dei compromessi.
Il Mobile computing apre un orizzonte nuovo
Chi ha vissuto in azienda sa che il problema più grosso è l’allineamento dei dati presenti nel sistema gestionale con la realtà fisica.
Oggi con l’uso di apparati mobili collegati con tecnologia WiFi c’è la possibilità di poter ricevere nell’elaboratore centrale informazioni direttamente dal campo in tempo reale. Conseguentemente di apre la possibilità di impartire istantaneamente istruzioni o inviare dati all’operatore che si trova in fabbrica o in magazzino. E’possibile realizzare architetture sia collegamenti “locali”, cioè all’interno dell’azienda, che collegamenti tramite internet con operatori esterni.
Con queste strutture i commerciali mediante i loro tablet collegati tramite internet registrano le trattative in corso, verificano le disponibilità di magazzino e trasmettono gli ordini. Conoscendo le trattative in corso l’azienda possiede dati per pianificare con elementi di dettaglio mai avuti prima. Al momento dell’arrivo dell’ordine non ci sono sorprese. Le materie prime o i semilavorati (in arrivo dei fornitori) vengono immediatamente registrati nel gestionale che potrà effettuare i lanci di produzione. I giri di prelievo nei magazzini possono essere guidati (picking guidato) per far fronte ad esigenze o variazioni pervenute all’ultimo minuto.
Si tratta di una grande “evoluzione dinamica” che comporta anche nuovi strati di software che permettono di realizzare nuove funzioni che non erano possibili senza disporre di dati in tempo reale.