di Paul White
E’ in corso una nuova corsa alla modernizzazione delle applicazioni spinta dalla necessità di aumentare competitività delle imprese e di aprire i sistemi alla applicazioni mobili.
La tendenza più moderna è quella di poter accedere alle informazioni direttamente dal campo, (con l’uso di tablet o altri apparati mobili) ed inserire informazioni nel “punto in cui si generano” e “appena si generano”.
Un cambiamento del paradigma
Certamente per l’elaboratore centrale è vitale ricevere informazioni nel momento stesso in cui avvengono “fatti” nell’area di produzione. Pensate ad esempio i vantaggi nel sapere che ad un dato istante sono disponibili delle materie prime o dei semilavorati. Sulla base di queste informazioni l’elaboratore può quindi schedulare l’avvio di nuovi processi. Nei primi sistemi ERP passavano diverse ore prima che le informazioni venissero digitate e inserite nel sistema e che i lanci di produzione avvenivano in modalità batch con cicli fissi spesso a seguito di lunghe elaborazioni notturne.
Per un responsabile ICT la disponibilità di mezzi di calcolo più potenti ed il fatto di disporre di dati provenienti direttamente dal “shop floor” implica non pochi problemi. Mentre prima potevano accedere al sistema degli impiegati “terminalisti” con addestramento specifico, adesso un operaio direttamente dalla fabbrica piò inserire delle informazioni che nanno direttamente nei database dell’elaboratore aziendale. Vanno riviste molte procedure, debbono essere immessi nuovi filtri per assicurare la credibilità e la validazione dei dati.
L’esigenza di avere dati affidabili (e sempre meno dipendenti dall’individuo) ha spinto l’introduzione nei magazzini e nelle aree di produzione di sistemi di lettura automatica dei dati come RFID o codici a barre di vario genere.
Alla ricerca della produttività perduta
In questo articolo incominceremo a descrivere cosa sta cambiando (o cosa si dovrebbe fare) in alcune aree aziendali al fine riconquistare quei parametri di produttività che sono necessari per crescere in un situazione economica molto critica.
L’area del magazzino è una delle aree più importanti presente in quasi tutte le aziende di distribuzione o di produzione. Il magazzino per un’azienda è sempre stato vissuto come un male necessario e un costo da sopportare. Un’azienda che abbia un magazzino (materie prime, semilavorati e prodotti finiti) di 1 milione di Euro probabilmente ha in costo di tra 100.000 e 150.000 Euro solo per l’immobilizzo del capitale.
Il rovescio della medaglia si chiama PONC (Price of Nonconformance)
La strategia di gestione del magazzino è strettamente correlata al “livello di servizio” che un’azienda su propone di dare.
Sicuramente si possono usare molti metodi per ridurre il livello medio del magazzino. E’ un gioco che comporta vari rischi perchè per la mancanza accidentale di un singolo componente l’azienda potrebbe non essere in grado di consegnare una grossa commessa. Per questo le aziende osservano il numero dei PONC e valutano i danni indotti.
Generalmente nelle imprese la politica di gestione dei magazzini e delle scorte viene condivisa tra più enti e più persone. Da un lato ci sono le esigenze della produzione e della vendita e dall’altro ci sono le esigenze amministrative che mirano a controllare l’impiego di capitale investito.
Il risultato è quello che nessun reparto o persona si assume la piena responsabilità e quindi il magazzino viene tenuto a livelli di sicurezza ma non ottimali.
L’argomento merita molto spazio e verrà ripreso nei prossimi numeri.